Fecha: 17/03/2021.
En las plantas e instalaciones industriales, los sistemas de aire comprimido, gas y vacío son una fuente fundamental de energía convertida. Además, son más accesibles que otros recursos como la electricidad, ya que los compresores están por todas partes en las fábricas actuales: permiten el funcionamiento de máquinas, herramientas, robots, sistemas láser, sistemas de manipulación de productos, etc.
Sin embargo, muchos sistemas de aire comprimido, gas y vacío no se encuentran en óptimas condiciones debido al desgaste y las malas prácticas de mantenimiento, que contribuyen al peor desperdicio de todos: las constantes fugas. Estas pueden estar ocultas tras las máquinas, en puntos de conexión, en tuberías elevadas o en tubos agrietados y latiguillos en mal estado.
Estas pérdidas se acumulan rápidamente y pueden provocar tiempos de inactividad.
El alto coste del aire desperdiciado
Según el Departamento de Energía de EE.UU., una sola fuga de 3 mm (1/8 pulgada) en una línea de aire comprimido puede costar más de 2.500 dólares al año. Esta institución calcula que una planta americana de tipo medio con un mantenimiento deficiente puede desperdiciar el 20% de su capacidad total de producción de aire comprimido debido a las fugas. El gobierno de Nueva Zelanda, dentro de su proyecto de sostenibilidad llamado Target Sustainability, ha calculado que las fugas pueden ser responsables de entre el 30% y el 50% de las pérdidas de capacidad de un sistema de aire comprimido.
No obstante, los costes de energía asociados con las fugas de aire son tan solo uno de los factores en el coste total. Las fugas de aire también pueden provocar gastos de capital, repetición de trabajos, paradas imprevistas o problemas de calidad y aumentar los costes de mantenimiento.
Para neutralizar el problema de la pérdida de presión por las fugas, a menudo se adquiere un compresor más grande de lo necesario, lo que requiere un importante desembolso y aumenta los costes energéticos. Asimismo, las fugas pueden hacer que los equipos que dependen del aire comprimido sufran averías por la baja presión del sistema, lo cual puede provocar retrasos en el proceso de producción, tiempos de inactividad imprevistos, problemas de calidad, reducción de la vida útil de la maquinaria y la necesidad un mayor mantenimiento para volver a poner en marcha los compresores.
Por ejemplo, el jefe de mantenimiento de un fabricante estadounidense afirma que una presión baja en una de sus herramientas de apriete puede provocar defectos en los productos. “Las unidades mal apretadas, bien sea por falta o por exceso de par, pueden acabar en campañas de retirada de productos, lo que también nos obliga a emplear más horas de mano de obra en algo que debería haber sido un proceso estándar”, comenta. “Todo esto es dinero tirado a la basura, pérdida de beneficios y unidades desperdiciadas. En el peor de los casos incluso perdemos demandas por no haber cumplido”. No es de extrañar que tanto las empresas de servicios públicos como la industria y el gobierno tengan en el punto de mira los sistemas de aire comprimido como una fuente potencial para reducir costes. Las fugas provocan pérdidas, por lo que corregirlas puede ahorrar dinero al operador y evitar que la compañía tenga que añadir más capacidad a su sistema.
Tecnología revolucionaria
¿Qué le parecería si le dijéramos que existe una tecnología de detección de fugas que puede señalar con precisión su localización a 50 m de distancia, en un entorno ruidoso y sin apagar los equipos? Fluke ha desarrollado una cámara industrial que hace precisamente eso. Los responsables de mantenimiento industrial consideran que la cámara acústica industrial ii900 de Fluke es “revolucionaria” en la incesante búsqueda de fugas de aire comprimido.
Esta nueva cámara acústica industrial, capaz de detectar un rango más amplio de frecuencias que los aparatos de ultrasonidos tradicionales, ofrece una mejor exploración visual de las fugas de aire, similar a las de los puntos calientes de las cámaras termográficas, gracias a la nueva tecnología SoundSight™.
La ii900 cuenta con una matriz acústica de pequeños micrófonos hipersensibles que detectan ondas de sonidos y de ultrasonidos. La ii900 reconoce una fuente de sonido en la ubicación de una fuga potencial y a continuación aplica algoritmos patentados que interpretan el sonido como una fuga. Los resultados generan una imagen SoundMap™, un mapa en color superpuesto en la imagen de luz visible en el que aparece el lugar exacto en el que está la fuga, y se muestran en la pantalla LCD de 7″ como imagen fija o como vídeo en tiempo real. La ii900 puede guardar hasta 999 archivos de imagen o 20 archivos de vídeo como documentación o con fines de conformidad.
Las zonas de gran tamaño se pueden explorar de forma rápida, lo que ayuda a localizar las fugas mucho antes que con otros métodos. Además, se puede filtrar por intensidad e rangos de frecuencia. Recientemente, un equipo de mantenimiento utilizó dos prototipos de ii900 en una gran planta de fabricación y localizó 80 fugas de aire comprimido en un solo día. El jefe de mantenimiento afirmó que habrían necesitado semanas para encontrar ese número de fugas con los métodos tradicionales.
Gracias a la pronta localización y reparación de las fugas, la brigada también evitó paradas imprevistas, lo que en esta planta puede suponer unos 100.000 dólares a la hora en pérdidas de producción.
