Fecha: 26/05/2021.
En la planta de Haiger, Rittal basa sistemáticamente sus procesos de producción en los estándares de la industria 4.0. El proveedor de sistemas líder en el mundo de tecnología de armarios de distribución, distribución de corriente, climatización, infraestructuras TI, así como software y servicios, tiene uno de los sistemas de fabricación de armarios de distribución integrados digitalmente más modernos. Las soluciones de la filial de Rittal, German Edge Cloud, se utilizan en la Smart Factory (fábrica inteligente). Un sistema de cuadros de mando en vivo (Live Dashboard) garantiza la transparencia en toda la producción y permite una intervención rápida. Un circuito de análisis, alertas y cuadros de mando en vivo genera información y optimizaciones a partir de los datos.
En la nueva planta de producción de Rittal en Haiger, se fabrican alrededor de 8.000 armarios de distribución compactos AX y cajas pequeñas KX cada día de forma altamente automatizada, con más de 250 máquinas de alta tecnología y componentes de sistema conectados en red en una superficie de 24.000 metros cuadrados. Para ello, las máquinas y los sistemas de gestión se comunican entre sí y con los sistemas de control de nivel superior mediante una red de comunicación compatible con la industria 4.0. Veinte sistemas de vehículos de guiado automático (AGV) asumen los transportes en la fábrica de forma automatizada. El embalaje, la identificación y la transferencia al Global Distribution Center, situado en las inmediaciones, también están automatizados y conectados en red; la base para que los clientes de Rittal se beneficien de todas las ventajas del gemelo digital.
Producción transparente en el Rittal Innovation Center
Para garantizar que los procesos se ejecuten sin problemas en entornos tan exigentes, es imprescindible que todo el proceso de producción sea completamente transparente. German Edge Cloud ha desarrollado la solución Virtual Factory con este propósito. En la planta de Rittal, se asegura de que todos los indicadores y parámetros importantes se muestren en un sistema de cuadros de mando en vivo. Dicho sistema muestra en vivo el progreso de la producción por cantidades, tiempos de ciclo, pedidos de transporte de los vehículos de guiado automático (AGV), etc. así como los correspondientes cuellos de botella, problemas y averías mediante una alarma. Esto permite a los responsables reaccionar con rapidez o intervenir en cualquier momento.
“Por ejemplo, recientemente registramos una avería en la línea de embalaje. Gracias al sistema de cuadros de mando en vivo, pudimos resolverlo en menos de un minuto. Los jefes de línea y la dirección de nuestra planta pueden ver de inmediato cuánto tiempo lleva una línea en parada automática y si hay pedidos de transporte abiertos para los vehículos de guiado automático (AGV), así como las cantidades producidas por día y por turno.”, afirma Moritz Heide, Director de Mantenimiento y de Procesos Digitales en la planta de Rittal en Haiger, y añade: “Esto nos aporta transparencia y opciones de control en todas las plantas y sistemas de producción, lo que a su vez deriva en un gran aumento de la eficiencia.”
El sistema de cuadros de mando en vivo se basa en el dispositivo de Edge Cloud ONCITE de German Edge Cloud, lo que permite supervisar y respaldar la producción proporcionando datos y análisis sobre la situación actual en la producción y sobre su planificación, y se muestran advertencias en caso de posibles problemas. De este modo, ONCITE permite un control activo de la producción y puede integrarse en la planificación de la cadena de suministro. En el siguiente paso, se prevé la conexión de SAP ERP a ONCITE para que Rittal pueda visualizar el stock del pedido y mostrar la información de disponibilidad para los pedidos.
Obtener información y automatizar los procesos a partir de los datos
Además, en la planta de Rittal se utiliza una solución de análisis de datos de German Edge Cloud. Para ello, se creó un circuito de análisis, alertas y cuadros de mando en vivo. Los valores de los sensores y los datos proceden del sistema de cuadros de mando en vivo, como el de la línea de embalaje. Por ejemplo, los análisis de regresión se utilizan para el análisis de datos.
Basándose en esto, los expertos en procesos pueden establecer relaciones, por ejemplo, la relación entre la temperatura y la probabilidad de averías. Y de aquí pueden derivarse las alertas, como: «cada vez que la temperatura en la situación X supera el valor Y, aparece una alerta en el cuadro de mandos en vivo».
“Con la solución de análisis de datos, actualmente estamos creando la base para el mantenimiento predictivo, otro componente clave en el camino hacia la producción autónoma”, explica Bernd Kremer, Director de Oncite Industrial en German Edge Cloud.
